在拉伸模的调试过程中，凸凹模间隙的与否直接影响着拉伸件的质量。若调整不当，在间隙大的一侧，拉伸件的侧壁容易起皱，甚至在周边会出现波浪形缺陷；而在间隙小的一侧则会由于受到过度挤压而造成局部板料过薄，增大拉伸力，导致工件拉裂。此外，不均匀的间隙还可能导致拉伸件侧壁上产生拉痕。对于对称或封闭式的拉伸模，生产时避免上述现象发生的正确操的作方法是在压力机工作台上安装模具时，先用固定螺钉将上模固定在压力机滑块上，而将下模简单固定在压力机工作台垫板上（不拧紧下模压板螺栓），并且将压力机滑块的下死点位置向上调一点，以免合模时冲模顶死，然后开动压力机，让滑块空行程数次，然后将滑块降至下死点停止，重新拧紧下模固定螺栓，再开始试模即可确定模具凸凹模周边间隙均匀。

中间护面支架成形过程中发生撕裂，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因拉伸件成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。汽车拉伸件

拉伸件根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下：

1、翻边成形模具设计缺陷

该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特别复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。设计人员在起初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。

2、模具加工制件与图纸设计存在误差

由于压料芯为复杂型面故采用铸件成形后再对导向面进行机加工，造成加工面与凹模导向面滑配后存在间隙误差，在模具正常运行过程中出现了压料芯左/右摆动。

由于此种结构的导向间隙为调试滑配间隙，一旦损坏将没有愈地调整手段，会长期影响制件的成形质量，并带来稳定隐患。而且，在导向部位未采用用导滑板，反而采用了加工型面相互导向结构，存在间隙过大后，无法调整的缺陷，导致了制件出现了撕裂、歪斜不正行为。

3、成形工艺参数执行不到位

在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件需要紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于压制出的拉伸件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。究其原因，主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。

汽车拉伸件的运用寿数，除了取决于正确的模具构造，高的制作精度，杰出的热处理作用以及准确地选用冲床、汽车拉伸件装置精度等要素外，模具的准确运用、养护和保护也是不行忽略的环节。对此应留意以下几点：

1、定时对冲床的转盘及模具装置底座进行查看，以上下转盘的同轴精度。

2、为了确定汽车拉伸件的运用寿数，还应定时对模具的绷簧进行替换，避免绷簧疲劳损坏影响汽车拉伸件运用。

3、汽车拉伸件装置运用前应需求严厉查看，而且铲除脏物，仔细查看汽车拉伸件的导向套和模具是不是光滑杰出。

4、冲压人员在装置模具时应运用较软的金属（如铜、铝等）制成操作东西，避免装置过程中敲、砸时损坏汽车拉伸件。

5、汽车拉伸件的凸模和凹模刃口磨损时应及时停止运用，及时刃磨，否则会敏捷扩大模具刃口的磨损程度，加快模具磨损，降低冲件质量和模具寿数。