汽车配件冲压加工时，孔定位的精度等级要高于形状定位，因此在汽车配件的工艺方案设计时，尽量采用孔定位的方式，并且保持各冲压工序间定位点的一致性，避免由于定位基准转换导致的累积误差。另外，在由冲压零件→小分总成→大分总成→白车身的由低级分总成向分总成推进的制造过程中，应统一上下序RPs，使点定位销、主定位面逐级继承；不能在分总成上出现低没有用过的定位销、主定位面。以焊接工序间主定位点的继承性，减小累积误差。

因此，统一上下序RP8点，且保持冲压模具、零件检具及焊接夹具间定位基准的一致性，同样是提升检测精度、减少白车身累积误差产生的基本原则之一，在汽车配件模具及焊接夹具时应严格遵循。冲压工艺方案设计时，单根据零件产品数据能够进行工艺方案设计，使零件加工成形。车门防撞梁汽车配件的工艺方案可设计为：拉延+修边冲孔。此种工艺设计方案没有关注零件特别公差的要求，没有相关精度方案，存在局部零件精度不能达到使用要求(如防撞梁与车门外板焊接匹配面等部位)，影响白车身焊接时搭接匹配的风险。

下面，讲讲汽车配件生产工艺阶段：

一、左右件合并工艺的使用：汽车车身上绝大多数汽车配件为对称件，在工艺设计时多考虑左右件合并设计，在减少工艺补充、提升材料利用率的同时，模具制造成本、汽车配件的冲次费用等也可以降低。此外一些特别汽车配件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生产多个同样制件，这种方式与左右制件成双效果相同，都能通过减少工艺补充达到提升材料利用率的目的，门内板双槽工艺，材料利用率预估为59.38%，采用合并工艺，利用率上升为69.45%。

二、废料再利用方法：废料直接再利用，大废料后再利用两种方式，天窗安装板落料时发生的废料，来制造与这些板材同样材料及厚度的其他制件，减少材料费用减少。如在生产过程中进行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件对其进行再次利用，从而提升整车的材料利用率。

三、使用开口拉伸工艺：开口拉伸和闭口拉伸工艺可以看出，开口拉伸工艺的材料利用率明显高于闭口拉伸工艺。

四、落料工艺的使用：汽车配件形状复杂，单件废料多的可以通过采用落料工艺提升材料利用率，如图2所示，采用落料工艺提升了材料的利用率。

汽车配件在状态稳定且合格率达到匹配要求时，开展焊接匹配验证。开展匹配验证时，汽车配件的合格率要求为整体合格率＞80%，且基准孔及基准面1合格。匹配验证时，按照焊接工艺要求的搭接顺序，依次将汽车配件放置在夹具工装上。起先在夹具的自由状态(未夹紧时)下进行匹配，检测此时孔、面及制件间的搭接状态，使用间隙尺、塞片等工具进行数据测量；优先排除冲压零件之间及零件与夹具支撑点之间的干涉点；其次，记录汽车配件与辅助支撑之间的间隙；夹紧状态下，用塞尺检测匹配部位的间隙，结合冲压单件的检测数据，判断问题制件，做出相应整改要求。

汽车配件的匹配验证是一项多轮次的反复性工作，从匹配验证工作开始到问题关闭通常需要验证2~3轮。以问题清单的形式进行匹配跟踪管理，可使匹配问题管控较。为了量产阶段的驾驶室装配质量，将汽车配件和白车身的问题在试制阶段，在全序冲压模具完成后，进行白车身分总成及总成的焊接专项匹配验证需要。焊接夹具的作用是在焊接过程中对汽车配件进行定形、定位、夹紧，焊后分总成的精度，是车身焊接精度较根本的。因此，试制阶段的焊接匹配验证活动，是以标定后的焊接夹具作为精度判定依据，排查汽车配件在焊接工装上匹配搭接时存在的问题。