冲压模具拉伸件产品质量分析在产品拉伸过程中，拉伸件主要会出现这几种问题：起皱、开裂、薄厚不均、表面划痕、形状扭曲、回弹等。在这些现象中，以起皱和开裂对产品质量影响大，产品出现这两种问题是交不了货、需要调整好的，出现这两种问题的产品一般只能报废，客户是不会要的。

一、起皱材料在拉伸过程中，他的周围边缘部分由于切向应力过大，造成材料失去稳定，使得产品沿边缘切向形成高低不平的皱纹，称为起皱。起皱严重时，还将引起材料在拉伸过程中难于通过凹模与凸模的间隙，增大拉伸变形力，甚至导致拉裂。失稳现象的产生，既取决于材料边缘切向应力的大小，也取决于拉伸件的厚度。一般来说，拉伸模具用氮气弹簧或优力胶比好些，比较不容易产生起皱、开裂等现象。为什么呢？因为氮气弹簧或优力胶它的力一般比较均衡，不会出现力量大小不均的问题。氮气弹簧比优力胶要好一些，因为氮气弹簧力量大，也均衡，但是价格就要比优力胶贵上好多倍，好多厂都买不起它，一般只有规模稍微大一点的工厂才有钱使用氮气弹簧。优力胶使用时间长了，就会萎缩掉，力量就没当初那么大了，需要替换新的才可以，但是它的价格比起氮气弹簧来要便宜好多。防止起皱可以采用压边圈，有的地方称为压料筋，都是一个意思，就是在不影响产品后面工序的情况下，在材料周围放上一圈凸起的筋，俗称压料筋，把材料四周压住，这样做的好处就是，拉伸出来的产品会比较饱满，也可以防止起皱。压边力在试模的时候是需要做出相对调整的，一般设计出来都不会那么正确，都需要根据打出来的产品然后对压料筋的高度适当做出调整。压边力过大，将导致材料与凹模以及压边圈之间的摩擦力增大，会使材料壁部变薄，甚至拉裂；压边力过小，那么就不能地防止起皱。

二、拉裂，这个是拉伸过程中经常碰到的问题。当筒壁处所受的拉应力超过了材料的强度限度时，产品会拉裂，裂口一般出现在凸模圆角稍上一点的筒壁处。影响产品拉裂的因素有：材料的拉伸性能，材料的直径和厚度，拉深系数，凹凸模的圆角半径，压边力，摩擦系数等。凹凸模的圆角半径太小，太尖，就容易把产品拉裂，一般用的修模方法就是想办法把圆角加大，把圆角处搞光滑一点，抛亮一点，实在不行了在生产的时候加油打也可以，特别是拉伸用油，果。设计冲压模具的时候，可以在客户产品要求允许的情况下，尽量把圆角加大，不要搞得太尖了，有些设计不太懂，设计出来的拉伸模具，试模的时候开裂的很厉害，拉伸时，采用需要的润滑，有利于拉伸工艺的顺利进行，筒壁减薄得改进。但需要注意，润滑剂只能涂在凹模的工作表面，而在凸模和材料接触的面千万不要润滑，因为凸模与毛胚表面间是属于有利摩擦，它可以防止材料滑动、拉裂以及变薄。

拉伸件的拉伸深层不够的造成原因：

1、拉伸件不到位，会导致修边模、切边模及翻边模等工序件不合格。因此，此时需要用修边模的下模代替拉伸件的检具，对于不吻合部分不要研磨切边模，而是修正拉伸模。

2、把后工程模具全部看作是前工程件的检具，对CAE/CAD/CAM制造的模具及汽车覆盖件模具来讲需要明确这一点，为的是确认和各个工序的质量。因此，要检查钣件，应将不合格的部分反馈到拉伸模上进行对比、修整。

3、双动拉伸压力机的外滑块在4个悬挂点与连杆机构连接，各点可用机械方法使各点压边力有调节，形成有利于金属各向流动的变形条件。

4、如果掌握双动拉伸压力机的工作、结构原理，根据拉伸件各处的变形程度调节压边力，使各处保持与变形相适应的进料阻力，会控制起皱和拉裂现象的发生。

5、为了提升拉伸件的钢性，可以对压边力进行调节，应用双动压力机进行拉伸的情况，大的压边力可以防止起皱，而压边力小则会使工件起皱。

6、由于一些复杂的拉伸件结构不对称，各处变形不均匀，若采用相同的压边力，使材料周边阻力相同，势必会在工件变形小的部位起皱，而在变形剧烈的部位产生拉裂现象。