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    带您了解拉伸件的加工工艺
    发布日期:2022-03-09

    拉伸件不到位,会导致修边模、切边模及翻边模等工序件不合格。因此,此时需要用修边模的下模代替拉伸件的检具,对于不吻合部分不要研磨切边模,而是修正拉伸模。把后工程模具全部看作是前工程件的检具,对CAE/CAD/CAM制造的模具及汽车覆盖件模具来讲需要明确这一点,为的是确认和确定各个工序的质量。因此,要检查钣件,应将不合格的部分反馈到拉伸模上进行对比、修整。

    为了提升拉伸件的钢性,可以对压边力进行调节,应用双动压力机进行拉伸的情况,大的压边力可以防止起皱,而压边力小则会使工件起皱。由于一些复杂的拉伸件结构不对称,各处变形不均匀,若采用相同的压边力,使材料周边阻力相同,势必会在工件变形小的部位起皱,而在变形剧烈的部位产生拉裂现象。双动拉伸压力机的外滑块在4个悬挂点与连杆机构连接,各点可用机械方法使各点压边力调节,形成有利于金属各向流动的变形条件。如果掌握双动拉伸压力机的工作、结构原理,根据拉伸件各处的变形程度调节压边力,使各处保持与变形相适应的进料阻力,会控制起皱和拉裂现象的发生。

    一般的拉伸件,在生产制程中,有以下四种加工工艺:

    一、拉深:将平面板料变成各种开口空心零件,或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的拉伸工序。

    二、冲裁:使板料实现分离的拉伸工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。

    三、弯曲:将板料沿弯曲线弯成的角度和形状的拉伸工序。

    四、局部成形:用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或拉伸件形状的拉伸工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。

    拉伸件拉伸时产生翻料、扭曲是因为在级进模中,通过冲切拉伸件周边余料的方法,来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时,由于冲裁间隙的存在,材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲),靠凸模侧受压缩。当用卸料板时,利用卸料板压紧材料,防止凹模侧的材料向上翘曲,此时,材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加,靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小),而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。拉伸件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时,压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的主要。

    拉伸件是借助于常规或用拉伸设备的动力,使板料在模具里直接受到变形力并进行变形,从而获得形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料,模具和设备是拉伸加工的三要素。拉伸加工是一种金属冷变形加工方法。所以,被称之为冷拉伸或板料拉伸,简称拉伸。它是金属塑性加工(或压力加工)的主要方法之一,也隶属于材料成型工程技术。

    拉伸件其在拉伸过程中出现断裂褶皱的主要原因主要有三方面,一方面是薄板五金拉伸件模具间隙上不正确,模具间隙过小,则会使材料厚度变薄,从而使得延伸力过大,进而,造成薄板五金拉伸件的断裂。如果间隙过大的话,则会使拉伸件在拉伸过程中出现褶皱,从而来增加摩擦阻力,这样薄板五金拉伸件也会出现断裂现象。另一方面是其光洁度不好。光洁度不好的话,会增加摩擦阻力,从而在薄板五金拉伸件表面出现拉伤,甚至是断裂。同时,还会缩短模具的使用寿命。